Esta guía compara las dos referencias en los criterios que realmente pesan en la decisión: composición, resistencia a corrosión por tipo de medio, soldabilidad, coste, códigos aplicables y aplicaciones dominantes. El objetivo es que después de leerla sepas en cinco minutos cuál corresponde a tu proyecto. Para las fichas técnicas completas, están disponibles el Inconel 625 (ERNiCrMo-3, Ni6625) y el Hastelloy C-276 (ERNiCrMo-4, Ni6276) en el catálogo.

Composición: la raíz de todas las diferencias

Los porcentajes indicativos según AWS A5.14 son:

• Inconel 625 (ERNiCrMo-3): Ni ~65%, Cr 20-23%, Mo 8-10%, Nb+Ta 3,15-4,15%, Fe hasta 5%.
• Hastelloy C-276 (ERNiCrMo-4): Ni ~57%, Cr 14,5-16,5%, Mo 15-17%, W 3-4,5%, Fe 4-7%, Co hasta 2,5%.

Traducido a comportamiento práctico:

• El 625 tiene más cromo (22% frente a 15%) y niobio (~4%), lo que le da mejor resistencia a la oxidación a alta temperatura y buen comportamiento estructural gracias al endurecimiento por precipitación asociado al Nb.
• El C-276 tiene más molibdeno (16% frente a 9%) y wolframio (4%), lo que multiplica su resistencia a la corrosión localizada por picaduras y grietas en presencia de cloruros, y a la corrosión en ácidos reductores.

Como regla mental: el 625 apuesta más por el cromo (corrosión oxidante y altas temperaturas), el C-276 apuesta más por el molibdeno (corrosión reductora y ambientes clorados severos).

Resistencia a la corrosión: comparativa por tipo de medio

Es el criterio más determinante para la mayoría de proyectos. Este es el mapa por tipo de agresión:

Ácidos reductores (clorhídrico, sulfúrico, fosfórico calientes)

Ganador claro: Hastelloy C-276. El alto contenido de molibdeno le da un comportamiento muy superior en HCl y H2SO4 concentrados a temperatura elevada. El 625 aguanta bien concentraciones moderadas y temperaturas bajas, pero se queda corto cuando las condiciones aprietan. En reactores químicos con ciclos de limpieza ácida, en plantas de proceso con corrientes de ácido fosfórico o en depósitos con H2SO4 caliente, el C-276 es la elección por defecto.

Ácidos oxidantes (nítrico, mezclas oxidantes)

Ganador: Inconel 625. El cromo actúa mejor en medios oxidantes: el 625 mantiene la capa pasiva estable donde el C-276 empieza a mostrar corrosión generalizada. En columnas de ácido nítrico, procesos con oxidantes en presencia de cloruros moderados, o mezclas ácido-oxidante, el 625 rinde mejor.

Corrosión por picaduras y grietas (ambientes clorados)

Ganador: Hastelloy C-276. El PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) del C-276 se sitúa habitualmente en 66-70, frente a los 50-52 del 625. En agua de mar caliente, salmueras concentradas, blanqueo de celulosa con cloro, o cualquier ambiente donde los cloruros estén presentes y la temperatura suba, el C-276 aguanta mucho mejor.

H2S y servicio «sour» en petróleo y gas

Empate técnico bajo NACE MR0175 / ISO 15156. Ambos están calificados para servicios sour dentro de los límites que marca la norma. La elección entre uno u otro depende de la especificación concreta del proyecto, la temperatura de servicio y la presencia simultánea de cloruros. Como regla práctica: si el sour service viene acompañado de cloruros severos y temperatura alta, se tiende al C-276; si predomina el H2S sin cloruros extremos, el 625 suele bastar y es más económico.

Altas temperaturas y oxidación

Ganador claro: Inconel 625. Es una aleación endurecible por precipitación gracias al niobio, mantiene sus propiedades mecánicas hasta unos 650-800 ºC (según composición y tratamiento), y resiste bien la oxidación a alta temperatura. El C-276 no está pensado para altas temperaturas sostenidas: pierde propiedades por encima de los ~350-400 ºC por fenómenos de precipitación intermetálica.

Cladding y revestimientos anticorrosivos

Ganador: Inconel 625. Es el consumible dominante del mundo para cladding anticorrosivo por soldadura sobre acero al carbono en industria de petróleo y gas. Buena soldabilidad, dilución controlada, precio contenido para el rendimiento que aporta. El C-276 se emplea también en cladding cuando el servicio lo exige, pero es menos habitual por coste.

Soldabilidad y comportamiento en producción

Ambas aleaciones son consumibles bien establecidos, pero hay diferencias prácticas relevantes en taller.

Inconel 625: es una de las aleaciones de níquel con mejor soldabilidad del mercado. Fluidez del baño excelente, comportamiento estable en todos los procesos (TIG, MIG, arco sumergido, electrodo revestido), tolerancia razonable a variaciones del procedimiento. Se emplea como consumible incluso para uniones disímiles entre aceros al carbono y aleaciones de níquel gracias a su capacidad de puente. Disponible como TIG 625, GTAW ER NiCrMo-3, MIG 625, GMAW ER NiCrMo-3, alambre SAW, y electrodo revestido para SMAW.

Hastelloy C-276: soldabilidad buena pero requiere procedimiento más cuidadoso. El alto contenido de molibdeno lo hace susceptible a la formación de fases intermetálicas (fases μ y σ) durante el enfriamiento si el aporte térmico es excesivo o si hay temperatura interpass alta. El resultado son zonas fragilizadas con menor resistencia a corrosión. La regla habitual: aporte térmico bajo-moderado, control estricto de temperatura interpass (habitualmente por debajo de 150 ºC), y evitar oscilaciones amplias. Disponible como TIG ER NiCrMo-4, MIG ER NiCrMo-4, y ELECTRODO ENiCrMo-4 para SMAW.

Para pases de raíz de precisión y componentes delicados, ambos se emplean por TIG. Para rellenos productivos y cladding, el MIG y el arco sumergido cubren la mayoría de escenarios. El electrodo revestido queda para trabajos en obra y reparaciones.

Coste: la diferencia que suele pesar en el papel

En términos generales y a igualdad de formato:

• El Hastelloy C-276 es entre un 30% y un 60% más caro que el Inconel 625, dependiendo del proveedor, la coyuntura de mercado del molibdeno y el volumen del pedido.
• La diferencia se explica por la composición: mayor contenido de molibdeno y wolframio, elementos con precio de mercado significativamente superior al cromo o al niobio.

En proyectos de gran volumen (kilos-toneladas de consumible), la diferencia de coste puede ser decisiva. Sobredimensionar con C-276 un servicio que el 625 resolvería sale caro y no aporta ventaja técnica. Infradimensionar con 625 un servicio que exige C-276 sale más caro todavía cuando la corrosión aparece a los 18 meses. La elección correcta es la única alternativa técnica y económicamente sostenible.

Códigos y especificaciones aplicables

Ambas referencias están cubiertas por el mismo marco normativo:

• AWS A5.14: designaciones ERNiCrMo-3 (625) y ERNiCrMo-4 (C-276) para hilos macizos.
• AWS A5.11: designaciones ENiCrMo-3 y ENiCrMo-4 para electrodos revestidos.
• ASME BPVC Section IX: ambos incluidos en el P-Number 43 (F-Number 43), lo que simplifica la calificación de procedimientos.
• NACE MR0175 / ISO 15156: ambos admitidos para servicios sour dentro de los límites que la norma define según presión parcial de H2S, temperatura y presencia de cloruros.
• ASTM B443 (chapa/placa base 625), ASTM B575 (chapa/placa base C-276): normas del metal base, útiles cuando la soldadura debe igualar propiedades del acero base.

En proyectos concretos aplican además especificaciones internas del cliente final o del sector: Shell DEP, Total GS, ExxonMobil, Petrobras, y las especificaciones de fabricantes de equipos (BASF, Dow, etc.). Conviene consultarlas antes de cerrar la elección.

Aplicaciones dominantes de cada una

Inconel 625 (ERNiCrMo-3) es la elección estándar en:

• Cladding anticorrosivo por soldadura sobre acero al carbono en industria de petróleo y gas (aplicación de mayor volumen a nivel mundial).
• Componentes de aeronáutica y aeroespacial (motores, sistemas de escape, componentes de turbina).
• Servicios sour estándar (H2S moderado sin cloruros severos).
• Industria química general en medios ácidos moderados u oxidantes.
• Aplicaciones a altas temperaturas hasta ~700-800 ºC.
• Uniones disímiles entre aceros al carbono y aleaciones de níquel.

Hastelloy C-276 (ERNiCrMo-4) es la elección estándar en:

• Industria química con ácidos reductores concentrados y calientes (HCl, H2SO4, H3PO4).
• Blanqueo de celulosa y procesos con cloro.
• Recipientes y tuberías expuestos a corrientes con cloruros severos a temperatura elevada.
• Servicios sour severos con presencia simultánea de H2S concentrado + cloruros + temperatura.
• Componentes de control de contaminación en desulfuración de gases de combustión (FGD) y tratamiento de residuos.
• Plantas de proceso químico con corrientes mixtas complejas.

Tabla resumen para decidir en un vistazo

Guía rápida de decisión por escenario

¿Vas a hacer cladding sobre acero al carbono en un cabezal, tubería o recipiente de petróleo y gas? → Inconel 625, sin dudarlo.

¿Tienes un reactor químico con HCl o H2SO4 concentrado a más de 60-70 ºC? → Hastelloy C-276.

¿Vas a soldar componentes de turbina o de zona caliente por encima de 600 ºC? → Inconel 625.

¿Estás en desulfuración de gases de combustión (FGD) o proceso con cloro? → Hastelloy C-276.

¿Servicio sour estándar sin cloruros severos y con presupuesto ajustado? → Inconel 625.

¿Servicio sour severo con cloruros altos y temperatura alta simultáneamente? → Hastelloy C-276.

¿Uniones disímiles entre acero al carbono y aleación de níquel? → Inconel 625.

¿No sabes por dónde tirar? → Especifica exactamente el medio, la temperatura, la concentración y la presión parcial de H2S. Con esos cuatro datos, un ingeniero de soldadura o el departamento técnico del proveedor te confirma la elección en cinco minutos.

Preguntas frecuentes

¿Puedo usar 625 donde la especificación pide C-276?

En principio no. Aunque técnicamente el 625 es una aleación excelente, si la especificación exige ERNiCrMo-4 concretamente es porque el ingeniero de proyecto ha valorado las condiciones y el servicio requiere el perfil del C-276. Sustituirlo por 625 puede implicar corrosión prematura, además de incumplir la calificación del procedimiento (WPS/PQR) y anular garantías. Cualquier cambio de consumible respecto a la especificación debe validarse formalmente por el ingeniero responsable del proyecto.

¿Y al revés, usar C-276 donde la especificación pide 625?

Técnicamente el C-276 rinde igual o mejor en la mayoría de escenarios donde encaja el 625 (con la excepción de altas temperaturas). El problema es el coste: sobredimensionar sin justificación técnica es tirar dinero y suele generar preguntas incómodas en auditoría de compras. También puede haber requisitos de trazabilidad específicos que exijan el material especificado. Como regla, cualquier cambio de consumible debe justificarse por escrito.

¿Cuál se comporta mejor en soldadura MIG frente a TIG?

Ambos se sueldan bien en los dos procesos. El TIG es la elección para pases de raíz de precisión, tubería de pequeño diámetro y trabajos donde importa el acabado. El MIG es más productivo para llenados y componentes de volumen. En el C-276 hay que ser más estricto con el aporte térmico y la temperatura interpass, especialmente en MIG donde el aporte térmico puede subir rápido en llenados multipase.

¿Se puede combinar 625 y C-276 en la misma unión?

Es posible cuando el procedimiento lo justifica y está calificado. Un caso habitual es el cladding: capa de anclaje con 625 (más económico y de soldabilidad excelente) y capa exterior de C-276 para el servicio corrosivo. Requiere WPS/PQR específico que valide la combinación.

¿Cuánto más caro es el C-276 frente al 625?

Aproximadamente entre un 30% y un 60% más caro a igualdad de formato y proveedor. La diferencia depende del volumen, del formato (electrodo revestido tiende a ser proporcionalmente más caro que hilo MIG en el C-276) y de la coyuntura de mercado del molibdeno. Para un cálculo concreto conviene pedir cotización específica con el volumen real del proyecto.

¿Existen alternativas intermedias entre 625 y C-276?

Sí. En proyectos donde el 625 se queda corto y el C-276 es sobredimensionamiento, aparecen aleaciones intermedias como el Hastelloy C-22 (ERNiCrMo-10) —mejor comportamiento que el C-276 en ácidos oxidantes y en corrosión localizada por picaduras—, o el Alloy 59 (ERNiCrMo-13, Ni6059), muy equilibrado en medios mixtos oxidantes-reductores. Para los servicios más severos con corrosión localizada extrema, el Inconel 686 (ERNiCrMo-14, Ni6686) es la referencia del mercado.

Aviso técnico y legal

La información contenida en este artículo tiene carácter divulgativo y orientativo. Las decisiones sobre selección de materiales, procedimientos de soldadura o parámetros técnicos deben tomarse por personal cualificado, atendiendo siempre a las especificaciones del fabricante, la normativa vigente (AWS A5.14, AWS A5.11, ASME BPVC Section IX, NACE MR0175 / ISO 15156 y códigos superiores según corresponda) y las condiciones concretas de cada proyecto. La calificación del procedimiento (WPS/PQR), el control del aporte térmico y de la temperatura interpass —especialmente en el Hastelloy C-276— son requisitos indispensables antes de aplicar cualquiera de las recomendaciones aquí expuestas. La sustitución de un consumible especificado por una alternativa debe validarse formalmente por el ingeniero responsable del proyecto. Nickel Alloys S.L. no se responsabiliza de decisiones adoptadas exclusivamente a partir del contenido divulgativo de este artículo. Para asesoramiento técnico específico, contacte con nuestro departamento técnico-comercial.

La entrada Inconel 625 vs Hastelloy C-276 en soldadura: cuándo elegir cada uno se publicó primero en NICKEL ALLOYS.

Esta guía está pensada para orientar la decisión entre los grados más habituales del mercado (80, 90, 100, 110, 120 y 130 ksi) según los criterios que realmente pesan en un proyecto: grado ksi requerido, entorno de servicio, proceso de soldadura, códigos aplicables y control del hidrógeno difusible. Para la relación completa de referencias disponibles, puedes consultarlas en el catálogo de aceros de alto límite elástico de Nickel Alloys.

Qué es un acero de alto límite elástico

Un acero de alto límite elástico es un acero de baja aleación (con adiciones controladas de manganeso, níquel, cromo, molibdeno, silicio y en ocasiones vanadio o titanio) diseñado para alcanzar límites elásticos por encima de los 500 N/mm² manteniendo buena soldabilidad y tenacidad. Su ventaja principal es la relación resistencia/peso: permite reducir espesores de chapa sin comprometer la capacidad estructural del componente.

La contrapartida es que a mayor resistencia mecánica, mayor sensibilidad a la fisuración diferida por hidrógeno, y mayor exigencia en el control del procedimiento de soldadura. De ahí que los consumibles utilizados sean todos de tipo bajo hidrógeno (H4 o H5) y que las especificaciones exijan sistemáticamente precalentamiento, control de temperatura entre pasadas y en muchos casos tratamiento térmico posterior a la soldadura.

Los cinco criterios que determinan la elección

1. El grado ksi requerido

Es la primera y más importante decisión. El grado ksi indica la resistencia mecánica del metal aportado por la soldadura y debe elegirse en función del acero base a soldar y de las exigencias mecánicas del componente.

La escala habitual y su equivalencia aproximada en MPa:

• 80 ksi ≈ 550 MPa de carga de rotura
• 90 ksi ≈ 620 MPa
• 100 ksi ≈ 690 MPa
• 110 ksi ≈ 760 MPa
• 120 ksi ≈ 830 MPa
• 130 ksi ≈ 900 MPa (algunas referencias superan los 1.000 MPa)

Como regla general, se elige un consumible que iguale la resistencia mecánica del metal base (match strength). En proyectos donde interesa optimizar la tenacidad de la zona afectada por el calor, se puede optar por un consumible ligeramente por debajo (undermatching), práctica habitual en aplicaciones offshore y criogénicas donde el objetivo es distribuir mejor la deformación plástica ante cargas dinámicas.

2. El entorno de servicio y el sector de aplicación

Cada grado tiene sectores donde se ha consolidado como referencia:

• 80-90 ksi: recipientes a presión estándar, industria química y petroquímica de resistencia moderada, componentes que trabajan por encima de 450 ºC (grado D2 en particular).
• 100 ksi: plataformas offshore, industria química y petroquímica, tuberías de proceso HSLA.
• 110 ksi: construcción HSLA, recipientes a presión, tuberías, componentes estructurales de alta exigencia.
• 120 ksi: maquinaria de elevación (grúas, puentes, trailers), transporte, construcción naval, sector ferroviario, minería.
• 130 ksi: aceros de resistencia superior a 1.000 MPa, aplicaciones muy específicas donde el aligeramiento estructural es crítico.

3. El proceso de soldadura disponible

Los consumibles de alto límite elástico están disponibles en prácticamente todos los procesos de soldadura por arco:

• MIG / GMAW: hilos macizos microaleados (ER + designación). Ejemplo: MIG ER100S-G, hilo sólido ER110S-G, HILO SÓLIDO ER120S-G.
• TIG / GTAW: varillas macizas (misma designación ER). Ejemplo: TIG 110S-G, varilla ER120S-G, GTAW ER110S-G.
• SMAW / electrodo revestido: electrodos bajo hidrógeno tipo E-XX018 (ejemplo: ELECTRODO NIWELD E11018-G, SMAW E12018-G). El «018» indica revestimiento básico bajo hidrógeno, imprescindible en HSLA.
• FCAW / hilo tubular: alambres tubulares tipo T5 (rutilo básico) o T1 (rutilo), como E110T5 o E111T1. Los T5 se prefieren en aplicaciones críticas por su menor contenido de hidrógeno.
• SAW / arco sumergido: hilos macizos combinados con flux específico. Referencias tipo EA3 (S4Mo), EF3 (S3Ni1Mo), EG (para hilo/flux) para alta productividad en soldadura de recipientes a presión y componentes de gran espesor.

En proyectos combinados es habitual usar SMAW o TIG en la pasada de raíz, y MIG, FCAW o SAW en los rellenos por su mayor productividad.

4. Los códigos y especificaciones aplicables

Las normas AWS que definen los consumibles de alto límite elástico son varias, y conviene identificar cuál aplica según el proceso:

• AWS A5.28: hilos macizos para MIG/TIG (ER80S-G a ER120S-G, ER100S-1, ER110S-1).
• AWS A5.5: electrodos revestidos SMAW bajo hidrógeno (E8018 a E12018, con sufijo -G, -M, -C, etc. según composición).
• AWS A5.29: hilos tubulares FCAW (E110T5-K3, E111T1-K3, E120T5, etc.).
• AWS A5.23: hilos y flux para SAW (F8, F9, F10, F11, F12 según resistencia).
• ISO 16834-A: equivalente europeo para MIG/TIG (G 55, G 69, G 89 según carga de rotura mínima en MPa).
• ISO 18276-A: equivalente europeo para hilos tubulares.

Además, en construcción de recipientes a presión, tuberías y componentes offshore aplican códigos superiores como ASME BPVC Section IX, ASME B31.3, AWS D1.1 o API 5L, que restringen las combinaciones admisibles y exigen calificación del procedimiento (WPS/PQR) antes de aplicar cualquier soldadura de producción.

5. El control del hidrógeno difusible

Es el criterio que más peso tiene una vez elegido el grado. Los aceros de alto límite elástico son susceptibles a la fisuración diferida por hidrógeno (delayed hydrogen cracking o cold cracking), un defecto que puede aparecer hasta 48 horas después de terminada la soldadura si no se controla el aporte de hidrógeno durante el proceso.

Los tres pilares del control:

• Consumibles bajo hidrógeno certificados H5 o H4 (menos de 5 o 4 ml de H₂ por 100 g de metal depositado).
• Secado y almacenamiento correcto: los electrodos revestidos deben mantenerse en estufa a temperatura controlada, y las bobinas y tubulares deben conservarse en envase original hasta su uso.
• Precalentamiento e interpass según especificación, para permitir la difusión del hidrógeno fuera del cordón antes del enfriamiento.

En proyectos críticos se exige además tratamiento térmico posterior (PWHT, Post Weld Heat Treatment) para eliminar hidrógeno residual y aliviar tensiones internas.

Los grados disponibles explicados para decidir rápido

80-90 ksi: entrada de gama HSLA

Para el rango de 80 ksi, la referencia habitual en MIG/TIG es el D2 (ER80S-D2 / G4 Mo), un hilo sólido microaleado con Mn-Mo especialmente indicado en fabricación de recipientes y tuberías con resistencia a la fluencia por encima de 450 ºC. Para SAW en este rango, el consumible clásico es el A3 (EA3 / S4Mo), y para SMAW el BS 90 (E9018-G / 46 2 Z B 42), electrodo básico bajo hidrógeno de resistencia moderada.

100 ksi: aplicaciones offshore y petroquímica

El referente en MIG/TIG es el 100SG (ER100S-G / 55 5 Mn3NiCrMo), hilo sólido microaleado con carga de rotura superior a 690 MPa, muy utilizado en plataformas offshore, industria química y petroquímica. Disponible como MIG ER100S-G, TIG ER100S-G, HILO SÓLIDO ER100S-G. Para SMAW en el mismo grado, el BS 100 (E10018-G / 62 5 15NiMo B 42) es la referencia.

110 ksi: el grado más versátil del catálogo

Es probablemente el grado más solicitado en construcción HSLA, recipientes a presión y tuberías de alta resistencia. Nickel Alloys dispone de la familia completa por proceso:

• MIG/TIG: 110SG (ER110S-G / 69 4 Mn3Ni1CrMo) — MIG ER110S-G, TIG ER110S-G, GMAW ER110S-G.
• SAW: 110EG (EG) para arco sumergido de alta productividad.
• SMAW: BS 110 (E11018-M / 69 5 Mn2NiMo B 42), electrodo revestido bajo hidrógeno con la variante -M certificada para propiedades mecánicas mínimas garantizadas.
• FCAW: 110-T5 (E110T5 / 69 6 Mn2NiCrMo B M 3) para aplicaciones críticas por su menor hidrógeno, y 110-T1 (E111T1-K3MJ) para aplicaciones estándar.

120 ksi: maquinaria pesada, transporte y grúas

El referente en MIG/TIG es el 120SG (ER120S-G / 89 Mn4Ni2CrMo), con carga de rotura mínima de 940 MPa y buena resiliencia. Aplicaciones dominantes: máquinas de carga y descarga, puentes, tanques, transporte, construcción naval, sector ferroviario, minería y fabricación de grúas y tráilers. Para SMAW, el electrodo BS 120 (E12018-G / 79 5 Mn2Ni1CrMo B 42); para FCAW, el 120-T5 (E120T5 / 89 4 Mn2Ni1CrMo B M 4).

130 ksi: la gama superior

Para aplicaciones que requieren límite elástico superior a 1.000 MPa, la referencia en MIG/TIG es el 130SG, hilo sólido para soldadura de aceros de la misma clase de resistencia. Aplicaciones muy específicas donde el aligeramiento estructural es determinante y los códigos permiten trabajar en este rango.

Guía de decisión por escenario industrial

Plataformas offshore, industria química y petroquímica

Territorio principal del grado 100 ksi (100SG / ER100S-G) para MIG/TIG y BS 100 (E10018-G) para SMAW. Combina resistencia mecánica suficiente para las exigencias del sector con buena tenacidad a bajas temperaturas y compatibilidad con los procedimientos calificados habituales. Cuando el proyecto exige resistencias más altas por diseño estructural, se sube a 110 ksi (110SG / ER110S-G).

Recipientes a presión y tuberías HSLA

Aquí conviven 80 ksi (D2 / ER80S-D2) para servicios estándar, 100 ksi (100SG) para requisitos medios y 110 ksi (110SG) para diseños más exigentes. La elección depende de la especificación del código aplicable (ASME BPVC, ASME B31.3, EN 13445) y de la resistencia del acero base. En SAW, el A3 (EA3) y EF3 cubren la mayoría de aplicaciones de recipientes de gran espesor donde la productividad manda.

Construcción de puentes, estructuras HSLA y grandes componentes

Grado 110 ksi (110SG / ER110S-G) como estándar general en construcción HSLA. Para elementos estructurales sometidos a cargas dinámicas de mayor exigencia (puentes de gran luz, componentes soldados en obra), se pasa al 120 ksi (120SG / ER120S-G). Los procesos FCAW con tubulares T5 y SAW con hilo-flux se usan mucho en obra por su productividad.

Maquinaria pesada, elevación, transporte y construcción naval

Territorio del grado 120 ksi (120SG / ER120S-G), prácticamente por defecto. La combinación de alta resistencia mecánica y buena resiliencia lo hace ideal para fabricantes de grúas, tráileres, componentes ferroviarios, cascos navales de alta especificación y equipos de minería.

Aplicaciones ultra-específicas con requisitos por encima de 1.000 MPa

Grado 130 ksi (130SG). Aplicaciones muy concretas donde el aligeramiento estructural justifica el sobrecoste y donde el proyecto cuenta con un procedimiento calificado específico. No es un grado de uso general.

Componentes que trabajan a temperaturas moderadamente elevadas

El D2 (ER80S-D2 / G4 Mo) mantiene su comportamiento por encima de 450 ºC gracias al molibdeno microaleante, y sigue siendo la elección en recipientes y tuberías con exposición térmica moderada donde no se justifica ir a aleaciones tipo Cr-Mo.

Un apunte crítico sobre control del hidrógeno en HSLA

Este es el punto que más diferencia a los aceros de alto límite elástico de los aceros al carbono estándar, y donde más fallos costosos aparecen en obra. El hidrógeno atómico que se genera durante el arco puede difundirse a la zona afectada por el calor y provocar fisuras que no aparecen inmediatamente, sino horas o días después de terminar la soldadura. Es la llamada fisuración diferida o cold cracking, y en HSLA es prácticamente inevitable si no se controla.

Los tres pilares del control son:

• Consumibles certificados bajo hidrógeno: todos los electrodos SMAW para HSLA son de tipo E-XX018 (revestimiento básico bajo hidrógeno). Los hilos tubulares recomendados son los T5 (rutilo básico) antes que los T1. Los MIG, TIG y SAW aportan bajo hidrógeno por naturaleza siempre que la superficie y el gas de protección estén limpios.
• Secado y almacenamiento: los electrodos revestidos deben mantenerse en estufa a la temperatura indicada por el fabricante (habitualmente 300-350 ºC durante 1-2 horas antes de uso). Los tubulares y bobinas deben conservarse en envase original y usarse en el turno de apertura.
• Precalentamiento e interpass según especificación: el precalentamiento (habitualmente entre 100 y 200 ºC según espesor y grado) permite que el hidrógeno se difunda fuera del cordón antes de que la temperatura baje al rango crítico de fisuración. La temperatura interpass debe mantenerse en el mismo rango durante todo el proceso.

En aplicaciones críticas se exige además tratamiento térmico posterior (PWHT) para completar la eliminación de hidrógeno y aliviar tensiones. Los códigos como ASME BPVC Section VIII y AWS D1.1 detallan los requisitos concretos según espesor, grado y servicio.

Preguntas frecuentes sobre selección de aceros de alto límite elástico

¿Qué diferencia hay entre elegir 100, 110 o 120 ksi para un proyecto?

La diferencia principal es la carga de rotura mínima garantizada en el metal depositado: 100 ksi (~690 MPa), 110 ksi (~760 MPa) y 120 ksi (~830 MPa). La elección se hace en función de la resistencia mecánica del acero base y de los requisitos del componente. Como regla general, se elige el consumible que iguale la resistencia del acero base (match strength), aunque en ciertas aplicaciones dinámicas (offshore, criogenia) se prefiere consumible ligeramente por debajo (undermatching) para optimizar la tenacidad de la zona afectada por el calor.

¿Puedo usar consumibles bajo hidrógeno estándar (E7018) para soldar HSLA?

No, en ningún caso. Un E7018 tiene una carga de rotura de aproximadamente 70 ksi (~490 MPa), muy por debajo de lo que exige un acero HSLA. Además, aunque el E7018 sí es un electrodo bajo hidrógeno, no está calificado para las especificaciones mecánicas de los aceros HSLA. Los consumibles correctos son los de la serie E-XX018 con XX igual o superior a la resistencia del acero base: E10018, E11018, E12018.

¿Por qué el precalentamiento es tan crítico en aceros de alto límite elástico?

Porque los aceros HSLA tienen un carbono equivalente elevado que los hace susceptibles a la formación de martensita frágil en la zona afectada por el calor durante el enfriamiento rápido. El precalentamiento reduce la velocidad de enfriamiento, permite la difusión del hidrógeno fuera del cordón, y evita la formación de microestructuras frágiles. El nivel concreto depende del espesor, el grado y el aporte térmico del procedimiento, y se define en el WPS calificado del proyecto.

¿Qué diferencia hay entre un hilo tubular T5 y un T1 en HSLA?

Los T5 tienen revestimiento de rutilo básico y ofrecen menor contenido de hidrógeno difusible, mejor tenacidad a bajas temperaturas y son la elección en aplicaciones críticas y offshore. Los T1 tienen revestimiento de rutilo puro y son más manejables por el operario (mejor aspecto de cordón, menos salpicaduras), pero aportan más hidrógeno y se reservan para aplicaciones menos exigentes.

¿Se puede soldar acero HSLA con SAW (arco sumergido)?

Sí, y de hecho es uno de los procesos más productivos para grandes espesores y recipientes a presión. Los consumibles son combinaciones específicas de hilo + flux (EA3, EF3, EG según grado), y las normas AWS A5.23 y ISO 14171 los definen. Requiere flux específico bajo hidrógeno y precalentamiento adecuado, igual que el resto de procesos en HSLA.

¿Qué es la fisuración diferida por hidrógeno y cómo se previene?

Es un defecto que aparece hasta 48 horas después de terminada la soldadura, cuando el hidrógeno atómico que quedó atrapado en el cordón y en la zona afectada por el calor se recombina y genera microfisuras. Se previene con la combinación de consumibles bajo hidrógeno (H4/H5), correcto almacenamiento (electrodos en estufa), precalentamiento e interpass según WPS, y en muchos casos tratamiento térmico posterior. Es la razón por la que en HSLA los procedimientos son más estrictos que en aceros al carbono convencionales.

¿Cómo se identifica el consumible correcto a partir de la especificación del proyecto?

Cada consumible debería tener una designación AWS (ER110S-G, E11018-M, E110T5-K3…) y en el caso europeo la equivalencia ISO (G 69 4 Mn3Ni1CrMo, E 62 5 Mn2NiMo B, etc.). La forma más segura de confirmar la equivalencia es consultar la ficha técnica del fabricante y pedir al proveedor la hoja de datos completa con los certificados de material.

Aviso técnico y legal

La información contenida en este artículo tiene carácter divulgativo y orientativo. Las decisiones sobre selección de materiales, aplicación, procedimientos de soldadura, precalentamiento, tratamiento térmico o parámetros técnicos deben tomarse por personal cualificado, atendiendo siempre a las especificaciones del fabricante, la normativa vigente (AWS A5.28, A5.5, A5.29, A5.23, ASME BPVC, EN ISO 16834-A, EN ISO 18276-A y códigos superiores según corresponda) y las condiciones concretas de cada proyecto o aplicación. En soldadura de aceros de alto límite elástico, la calificación del procedimiento (WPS/PQR) con control específico del hidrógeno difusible, precalentamiento e interpass es indispensable antes de aplicar cualquiera de las recomendaciones aquí expuestas. Nickel Alloys S.L. no se responsabiliza de decisiones adoptadas exclusivamente a partir del contenido divulgativo de este artículo. Para asesoramiento técnico específico, contacte con nuestro departamento técnico-comercial.

La entrada Cómo elegir un acero de alto límite elástico para soldadura: guía de grados 80, 90, 100, 110, 120 y 130 ksi se publicó primero en NICKEL ALLOYS.

Esta guía está pensada para orientar la decisión entre los cinco grados de titanio más habituales en soldadura industrial (Grados 1, 2, 5, 7 y 12), a partir de los criterios que realmente pesan en un proyecto: grado requerido, entorno de servicio, proceso de soldadura, códigos aplicables y consideraciones específicas de protección gaseosa. Para la relación completa de referencias disponibles, puedes consultarlas directamente en el catálogo de aleaciones de titanio de Nickel Alloys.

Los cinco criterios que determinan la elección

1. El grado de titanio requerido

La primera decisión es distinguir entre titanio comercialmente puro (CP) y aleaciones de titanio. Los grados 1, 2 y 4 son titanio CP con distintos niveles de oxígeno intersticial (y por tanto, distinta combinación de ductilidad y resistencia mecánica). Los grados 5, 7, 9, 12 y 23 son aleaciones que incorporan aluminio, vanadio, paladio, molibdeno u otros elementos para obtener propiedades específicas: alta resistencia mecánica (Gr.5), resistencia a corrosión mejorada (Gr.7) o compromiso entre ambos (Gr.12).

Como regla práctica: si el proyecto pide alta resistencia mecánica y peso reducido (aeronáutica, biomédica), la respuesta suele estar en el Grado 5. Si pide inertidad química y buena conformabilidad (industria química, marina), en el Grado 2. Si pide resistencia a corrosión extrema en medios reductores, en el Grado 7.

2. El entorno de servicio

Es el criterio que discrimina entre los grados que a priori parecen similares. Los escenarios más habituales:

• Industria química con ácidos reductores (sulfúrico, clorhídrico): Grado 7 (ERTi-7), por su contenido de paladio.
• Industria química general y procesamiento: Grado 2 (ERTi-2), la referencia por defecto.
• Ambientes marinos y agua de mar: Grado 2 para tubería e intercambiadores; Grado 5 para componentes estructurales.
• Aeronáutica y aeroespacial: Grado 5 (ERTi-5), estándar del sector.
• Biomédica e implantes: Grado 5, o Grado 23 (Ti-6Al-4V ELI) para implantes de larga duración.
• Corrosión moderada con requisitos mecánicos: Grado 12 (ERTi-12), alternativa económica al Grado 7.

3. El proceso de soldadura y la protección gaseosa

En titanio, el proceso dominante es TIG (GTAW), con más del 80% de las aplicaciones industriales. La razón es que el TIG permite controlar con precisión el aporte de calor y aplicar la protección gaseosa exhaustiva que el titanio necesita para no contaminarse.

Las presentaciones habituales por proceso son:

• TIG / GTAW: varillas macizas (ER + designación). Ejemplo: TIG Ti2, varilla ER Ti-2, VARILLA TITANIO 2.
• MIG / GMAW: hilos macizos en bobina (ER + designación). Ejemplo: MIG Ti2, hilo sólido ER Ti-2, HILO TITANIO 2.
• Soldadura por resistencia y por haz: técnicas especializadas para aplicaciones aeronáuticas y biomédicas de alta precisión.

Los procesos SMAW (electrodo revestido) y SAW (arco sumergido) no se emplean en titanio: no existen electrodos revestidos comerciales y el arco sumergido no ofrece la protección gaseosa que este material exige. El FCAW (hilo tubular) es igualmente poco habitual.

Al pedir un consumible de titanio conviene indicar el grado exacto y el proceso: «varilla TIG Ti Grado 2» o «hilo MIG Ti5» son formulaciones inequívocas. La confusión más habitual es pedir «titanio» a secas sin especificar grado, cuando las propiedades entre un Grado 2 y un Grado 5 son radicalmente distintas.

4. Los códigos y especificaciones aplicables

La norma de referencia para consumibles de titanio es AWS A5.16 / A5.16M — Titanium and Titanium-Alloy Welding Electrodes and Rods, que define las designaciones ERTi-1 a ERTi-38 según composición. Para la calificación de procedimientos y soldadores en construcción, aplican:

• ASME BPVC Section IX (P-Numbers 51 a 53 para titanio y sus aleaciones).
• AWS D1.9 — Structural Welding Code — Titanium.
• ISO 15614-5 para calificación de procedimientos en aleaciones de titanio y circonio.

En proyectos aeronáuticos suelen aplicar además AMS 4951 (Grado 2), AMS 4954 (Grado 5) y las especificaciones internas del fabricante (Boeing, Airbus, GE, Rolls-Royce). En biomédica, ASTM F136 para el Grado 23 de implantes.

5. Los requisitos mecánicos

Es el criterio que suele definir la elección entre grado CP y grado aleado. Las prestaciones mecánicas típicas son:

• Grado 1: resistencia a la tracción ~240 MPa, muy dúctil, muy conformable.
• Grado 2: resistencia a la tracción ~345 MPa, buen equilibrio general.
• Grado 5 (Ti-6Al-4V): resistencia a la tracción ~900 MPa, alta resistencia mecánica y a fatiga.
• Grado 7: resistencia similar al Grado 2 con corrosión mejorada.
• Grado 12: resistencia a la tracción ~485 MPa, superior al Grado 2 con buena resistencia a corrosión.

Para aplicaciones que necesitan aligeramiento estructural con alta resistencia (turbinas, estructuras aeronáuticas), el Grado 5 es el estándar. Para tubería, intercambiadores y depósitos donde la conformabilidad es más importante que la resistencia, el Grado 2 cubre la mayoría de escenarios.

Los cinco grados explicados para decidir rápido

Ti Grado 1 (ERTi-1) — Titanio CP, máxima ductilidad

El grado más blando y conformable de la familia. Muy bajo contenido intersticial (oxígeno <0.18%). Se elige cuando la aplicación exige embutición profunda, plegado severo o máxima ductilidad, aunque a costa de resistencia mecánica reducida. Aplicaciones típicas: ánodos, componentes de intercambio iónico, aplicaciones de conformación exigente en industria química. Disponible como varilla TIG (TIG Ti1, GTAW ER Ti1, VARILLA TITANIO 1) e hilo MIG (MIG Ti1, GMAW ER Ti1).

Ti Grado 2 (ERTi-2) — Titanio CP, la referencia estándar

Es el grado más utilizado del mundo en soldadura de titanio y probablemente el 60-70% de los proyectos industriales. Combina buena conformabilidad con resistencia mecánica moderada (~345 MPa) e inertidad química excelente en la mayoría de ambientes. Aplicaciones: intercambiadores de calor, reactores químicos, plantas de cloro, tubería marina, desalinización, industria alimentaria y farmacéutica. Disponible como varilla TIG (TIG Ti2, GTAW ER Ti2, VARILLA TIG Ti Grado 2) e hilo MIG (MIG Ti2, GMAW ER Ti2, HILO TITANIO 2).

Ti Grado 5 (ERTi-5) — Ti-6Al-4V, la aleación aeronáutica

La aleación alfa-beta más usada del planeta (representa aproximadamente la mitad del mercado mundial de titanio). Combina alta resistencia mecánica (~900 MPa), buena resistencia a fatiga y peso ligero. Aplicaciones: estructuras aeronáuticas, discos y álabes de turbina, componentes aeroespaciales, tornillería estructural, e implantes ortopédicos y dentales. Requiere procedimientos de soldadura calificados con protección gaseosa reforzada por su tendencia a formar fase alfa fragilizante si se contamina. Disponible como varilla TIG (TIG Ti5, GTAW ER Ti5, VARILLA TITANIO 5) e hilo MIG (MIG Ti5, GMAW ER Ti5).

Ti Grado 7 (ERTi-7) — Grado 2 mejorado con paladio

Ti CP con adición de ~0.15% de paladio, lo que multiplica su resistencia a la corrosión en medios reductores agresivos (ácido sulfúrico, clorhídrico, fosfórico calientes). Se elige cuando el Grado 2 se queda corto en resistencia química y el proyecto puede asumir el sobrecoste del paladio. Aplicaciones: plantas químicas con ácidos reductores concentrados, industria de procesamiento de residuos ácidos, plantas de cloro-álcali exigentes. Disponible como varilla TIG (TIG Ti7, GTAW ER Ti7) e hilo MIG (MIG Ti7, GMAW ER Ti7).

Ti Grado 12 (ERTi-12) — Ti-0.3Mo-0.8Ni, equilibrio corrosión-mecánico

Aleación con adiciones de molibdeno y níquel que le dan una combinación intermedia: mejor resistencia mecánica que el Grado 2 (~485 MPa), mejor resistencia a corrosión que el Grado 2 aunque inferior al Grado 7, y coste más contenido que este último. Aplicaciones: componentes de industria química con requisitos mecánicos moderados, intercambiadores de proceso, tubería para servicios corrosivos donde el Grado 7 es sobredimensionamiento. Disponible como varilla TIG (TIG Ti12, GTAW ER Ti12) e hilo MIG (MIG Ti12, GMAW ER Ti12).

Guía de decisión por escenario industrial

Industria química: reactores, columnas, intercambiadores

El grado de referencia es el Grado 2 (ERTi-2), que cubre la mayor parte de los escenarios de procesamiento con ácidos moderados, salmueras y compuestos oxidantes. Cuando el servicio incluye ácidos reductores concentrados a temperatura elevada (sulfúrico, clorhídrico, fosfórico calientes), el paso natural es el Grado 7 (ERTi-7) por su contenido de paladio. Para situaciones intermedias donde el Grado 2 se queda corto pero el Grado 7 es sobredimensionamiento, el Grado 12 (ERTi-12) ofrece la mejor relación coste-prestación.

Aeronáutica, aeroespacial y motores de turbina

Territorio del Grado 5 (ERTi-5, Ti-6Al-4V) prácticamente en exclusiva. Componentes estructurales, tornillería, carcasas de motor, álabes y discos de turbina hasta unos 315-400 ºC (por encima se recurre a otras aleaciones más específicas como Ti-6-2-4-2). Requiere procedimientos calificados bajo AWS D1.9 o especificaciones internas del fabricante (AMS, Boeing, Airbus).

Biomédica: implantes ortopédicos, dentales y quirúrgicos

Grado 5 para instrumental quirúrgico y componentes protésicos convencionales. Para implantes de larga duración (prótesis de cadera, rodilla, columna) se recurre habitualmente al Grado 23 (Ti-6Al-4V ELI, Extra Low Interstitial), variante del Grado 5 con menor contenido de oxígeno y hierro para mejorar la ductilidad y la resistencia a fatiga. Los procedimientos se califican bajo ASTM F136 y equivalentes.

Naval, offshore, agua de mar y desalinización

El Grado 2 es el estándar en tubería, intercambiadores de calor, condensadores y equipos de desalinización expuestos a agua de mar. Su combinación de inertidad química y resistencia a la corrosión-erosión en cloruros lo hace prácticamente imbatible en este entorno. Para componentes estructurales offshore que necesitan alta resistencia mecánica además de resistencia a corrosión, se pasa al Grado 5.

Industria alimentaria y farmacéutica

Grado 2 por su inertidad química, biocompatibilidad y facilidad de esterilización. Aplicaciones en tuberías, tanques, mezcladores y equipos de proceso donde el contacto con producto exige un material inerte.

Procesamiento de cloro y compuestos halogenados

Grado 2 para plantas de cloro-álcali estándar; Grado 7 para servicios más agresivos con ácido clorhídrico caliente o mezclas oxidantes-reductoras complejas.

Un apunte crítico sobre protección gaseosa en soldadura de titanio

Este es el punto que más diferencia al titanio de cualquier otro material soldable, y el que más errores de aprendizaje genera en talleres que empiezan con este material. A partir de aproximadamente 500 ºC el titanio comienza a reaccionar activamente con oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire, formando compuestos intersticiales que fragilizan el cordón de forma irreversible. Un titanio contaminado no se corrige: se retira y se vuelve a soldar.

Los tres pilares de la protección gaseosa son:

• Argón de alta pureza (mínimo 99.99%, idealmente 99.999%) como gas de aportación.
• Protección posterior (trailing shield) que cubra la zona recién soldada hasta que baje por debajo de los 300 ºC.
• Backing gas (protección por la cara opuesta) en soldadura de tubería y componentes cerrados, mediante purga previa con argón hasta niveles de oxígeno inferiores al 0.5%.

El color del cordón es el indicador visual estándar de la calidad de la protección:

• Plateado brillante: protección perfecta, cordón óptimo.
• Amarillo pajizo o dorado suave: ligera contaminación, generalmente aceptable en aplicaciones no críticas.
• Azul claro: contaminación moderada, aceptable solo con procedimiento calificado que lo admita.
• Azul oscuro / púrpura: contaminación importante, generalmente rechazable.
• Blanco / gris opaco: contaminación severa, rechazo automático en aplicaciones críticas.

Las especificaciones aeronáuticas y biomédicas suelen aceptar únicamente el color plateado y, como mucho, el amarillo pajizo muy suave.

Preguntas frecuentes sobre selección de aleaciones de titanio

¿Cuál es el grado de titanio más habitual en soldadura industrial?

El Grado 2 (ERTi-2), con diferencia. Es el «caballo de batalla» de la industria química, marina y de procesamiento por su equilibrio entre conformabilidad, resistencia mecánica moderada e inertidad química. Cuando un proyecto pide simplemente «titanio para soldadura» sin especificar más, en la práctica se refiere casi siempre al Grado 2.

¿Qué diferencia hay entre soldar Grado 2 y Grado 5?

El Grado 2 es titanio comercialmente puro: se comporta como un material dúctil y perdona más los errores de procedimiento (siempre dentro de las exigencias del titanio). El Grado 5 (Ti-6Al-4V) es una aleación alfa-beta con alta resistencia mecánica, más sensible a la contaminación intersticial y con mayor tendencia a fragilizarse si la protección gaseosa falla. Requiere procedimientos calificados más estrictos, control de temperatura interpass y frecuentemente tratamiento térmico posterior en aplicaciones críticas.

¿Se puede usar MIG para soldar titanio?

Sí, pero es minoritario. El TIG (GTAW) domina el mercado industrial del titanio por su control fino del aporte de calor y la facilidad para implementar la protección gaseosa exhaustiva que este material exige. El MIG (GMAW) se emplea en aplicaciones específicas de gran depósito o alta productividad, pero requiere cámaras de protección o trailing shields amplias para funcionar correctamente.

¿Se puede soldar titanio con acero al carbono o inoxidable?

No de forma directa. El titanio forma compuestos intermetálicos frágiles con el hierro (TiFe, TiFe₂) que hacen que cualquier soldadura directa titanio-acero sea inservible mecánicamente. Las uniones se resuelven por técnicas especializadas: soldadura por explosión (explosive cladding), soldadura por fricción, transiciones bimetálicas prefabricadas o interposición de materiales barrera como el vanadio, el niobio o el cobre. En proyectos que necesiten unir estos materiales conviene consultar al departamento técnico antes de plantear cualquier procedimiento.

¿Qué grado de titanio se usa en implantes médicos?

Grado 5 (Ti-6Al-4V) para instrumental y componentes protésicos convencionales. Para implantes de larga duración (prótesis articulares, elementos vertebrales) se prefiere el Grado 23, que es el mismo Ti-6Al-4V con contenido intersticial reducido (Extra Low Interstitial, ELI). Esta variante ofrece mejor resistencia a fatiga y menor riesgo de rotura frágil, propiedades críticas para implantes sometidos a millones de ciclos de carga.

¿Por qué es tan crítica la protección gaseosa en titanio?

Porque el titanio a temperatura de soldadura (>500 ºC) reacciona con oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire formando óxidos, nitruros e hidruros intersticiales que fragilizan el cordón de forma irreversible. Un titanio contaminado no se corrige con tratamiento térmico ni con relleno posterior: se retira, los biseles se limpian y se vuelve a soldar con protección adecuada. Es por eso que se necesita argón de alta pureza, trailing shield y backing gas: los tres funcionan como un sistema para mantener el material aislado del aire hasta que baja de la temperatura crítica.

¿Qué es el «colour code» del cordón de titanio?

Es el sistema visual estándar para evaluar la calidad de la protección gaseosa por el color que adquiere el cordón tras enfriarse. Un cordón plateado brillante indica protección perfecta; el amarillo pajizo suele ser aceptable; el azul ya indica contaminación problemática; el blanco o gris opaco es rechazable en cualquier aplicación crítica. Las especificaciones aeronáuticas suelen admitir solo el plateado, mientras que las de industria química estándar pueden admitir hasta amarillo pajizo suave.

¿Qué diferencia hay entre ERTi-2 y otras designaciones similares como Ti Gr.2 o UNS R50400?

Las tres se refieren al mismo material. ERTi-2 es la designación AWS del consumible; Ti Grado 2 es la nomenclatura comercial habitual; UNS R50400 es el código UNS (Unified Numbering System) del titanio comercialmente puro grado 2. Ante la duda, la ficha técnica del fabricante debería incluir las tres equivalencias.

Aviso técnico y legal

La información contenida en este artículo tiene carácter divulgativo y orientativo. Las decisiones sobre selección de materiales, aplicación, procedimientos de soldadura o parámetros técnicos deben tomarse por personal cualificado, atendiendo siempre a las especificaciones del fabricante, la normativa vigente (AWS A5.16, AWS D1.9, ASME IX, ISO 15614-5, AMS y ASTM según corresponda) y las condiciones concretas de cada proyecto o aplicación. En soldadura de titanio, la calificación del procedimiento (WPS/PQR) con verificación de la protección gaseosa es indispensable antes de aplicar cualquiera de las recomendaciones aquí expuestas. Nickel Alloys S.L. no se responsabiliza de decisiones adoptadas exclusivamente a partir del contenido divulgativo de este artículo. Para asesoramiento técnico específico, contacte con nuestro departamento técnico-comercial.

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Esta guía está pensada para orientar la decisión a partir de los criterios que realmente pesan: metal base a soldar, entorno de servicio, proceso de soldadura, requisitos mecánicos y códigos aplicables al proyecto. Si además necesitas ver la relación completa de referencias disponibles, puedes consultarlas directamente en el catálogo de aleaciones de base níquel de Nickel Alloys.

Los cinco criterios que determinan la elección

1. El metal base a soldar

Es la primera decisión y condiciona todas las demás. La regla general es que el consumible debe igualar o superar en composición y prestaciones al material base, tanto en resistencia mecánica como en comportamiento frente a la corrosión. En soldaduras homogéneas (mismo material a ambos lados de la unión) se busca «match» de composición. En uniones disímiles (materiales distintos), el consumible actúa como puente y debe elegirse pensando en el más exigente de los dos entornos.

2. El entorno de servicio

Aquí está el corazón de la decisión técnica. Cada familia de aleaciones de níquel se ha desarrollado para resolver un tipo de agresión concreto:

• Corrosión ácida en medios reductores (ácido clorhídrico, sulfúrico, fosfórico): familia Hastelloy tipo C-276 (ERNiCrMo-4).
• Corrosión ácida en medios oxidantes (nítrico, mezclas ácidas oxidantes): Alloy 59 (ERNiCrMo-13), Hastelloy C-22 (ERNiCrMo-10).
• Presencia de cloruros y H2S en petróleo y gas: Inconel 625 (ERNiCrMo-3), Hastelloy C-276.
• Agua de mar y ambientes marinos: Monel 400 (ERNiCu-7), aleaciones CuNi 70-30 y 90-10.
• Altas temperaturas sostenidas (>800 ºC): Inconel 617 (ERNiCrCoMo-1), Inconel 601, Incoloy 800.
• Servicio nuclear en agua caliente: Inconel 690 / Alloy 52 (ERNiCrFe-7).
• Uniones disímiles acero-níquel: NiCrFe-2 (ENiCrFe-2) en electrodo revestido, Inconel 625 en MIG/TIG.

3. El proceso de soldadura

Este criterio se subestima con frecuencia y suele generar más errores de compra de los que debería. Cada referencia AWS está disponible en varias presentaciones según el proceso, y el nombre comercial cambia:

• TIG / GTAW: varillas macizas (ER + designación). Ejemplo: TIG 625, varilla ER NiCrMo-3.
• MIG / GMAW: hilos macizos en bobina (ER + designación). Ejemplo: MIG 625, hilo sólido ER NiCrMo-3.
• SAW / arco sumergido: hilos macizos + flux específico para aleaciones de níquel.
• SMAW / electrodo revestido: electrodos (E + designación). Ejemplo: ELECTRODO NIWELD 625, SMAW E NiCrMo-3.
• FCAW / hilo tubular: alambres tubulares (E + designación).

Al pedir un consumible, indicar el proceso además del código AWS evita malentendidos: «MIG ER NiCrMo-3» y «SMAW E NiCrMo-3» no son intercambiables aunque compartan la referencia base.

4. Los requisitos mecánicos

En aplicaciones donde el material aportado debe soportar cargas altas —discos de turbina, ejes, componentes rotativos— la elección se orienta a aleaciones endurecibles por precipitación como el Inconel 718 (ERNiFeCr-2). Si además hay temperatura sostenida, entran los Inconel 617 y 601. Para aplicaciones estructurales estándar donde prima la resistencia a la corrosión, el Inconel 625 y los Hastelloy C-22 / C-276 cubren la mayoría de escenarios.

5. Los códigos aplicables al proyecto

ASME IX, EN ISO 15614, AWS D1, NACE MR0175 (para servicios con H2S) y las especificaciones del cliente final restringen a menudo las combinaciones admisibles antes de que la decisión técnica pura entre en juego. Conviene consultarlas siempre antes de cerrar la elección: un consumible perfecto técnicamente que no esté cualificado por procedimiento (WPS/PQR) no sirve para la obra.

Las familias comerciales, explicadas para decidir rápido

Aunque en el mercado se manejan muchos nombres, en la práctica se reducen a cuatro familias que resuelven el 90% de los proyectos. Conocer su especialidad ayuda a acotar la búsqueda antes de mirar productos concretos.

Inconel (Ni-Cr o Ni-Cr-Fe): la familia orientada a altas temperaturas y oxidación. Las referencias 600, 601, 617, 625, 686 y 690 cubren desde aplicaciones petroquímicas estándar hasta cámaras de combustión y componentes nucleares.

Hastelloy (Ni-Mo-Cr): la familia orientada a corrosión química severa, especialmente ácidos reductores y medios oxidantes con cloruros. Las referencias C-276, C-22, C-2000 y B-3 son la elección natural de la industria química.

Monel (Ni-Cu): la familia orientada a agua de mar y ácido fluorhídrico. Monel 400 y K-500 son los estándares en naval, offshore y componentes en contacto con HF.

Incoloy (Ni-Fe-Cr): la familia orientada a altas temperaturas con coste optimizado. Alternativa razonable cuando el Inconel puro es sobredimensionamiento. Referencias habituales: 800, 800H, 825.

Junto a ellas conviven las aleaciones cupro-níquel (CuNi 70-30 y 90-10), muy utilizadas en tuberías y condensadores marinos, y las aleaciones especiales (Alloy 59, Alloy 20, Alloy 22H) que resuelven casos concretos.

Para el catálogo completo con las 22 referencias disponibles, puede consultarse directamente la página de aleaciones de base níquel.

Guía de decisión por escenario industrial

En lugar de repasar producto por producto, resulta más práctico entrar por el escenario de aplicación. Estas son las combinaciones que aparecen con más frecuencia en proyectos reales.

Petróleo y gas: cabezales, tuberías, componentes con H2S

La referencia estándar del sector es el Inconel 625 (ERNiCrMo-3, Ni6625), disponible como varilla TIG (TIG 625, GTAW ER NiCrMo-3), hilo MIG (MIG 625, GMAW ER NiCrMo-3), alambre SAW y electrodo revestido para SMAW. Su combinación Ni-Cr-Mo-Nb resuelve los servicios «sour» habituales (bajo NACE MR0175 / ISO 15156) y los procesos de cladding anticorrosivo por soldadura sobre acero al carbono.

Cuando el servicio es más agresivo (temperaturas altas + cloruros + H2S concentrado), el paso natural es Hastelloy C-276 (ERNiCrMo-4, Ni6276) — TIG ER NiCrMo-4, MIG ER NiCrMo-4, ELECTRODO ENiCrMo-4. Y para los medios más severos con corrosión localizada por picaduras y grietas, Inconel 686 (ERNiCrMo-14, Ni6686), que es la referencia habitual en desulfuración de gases de combustión (FGD) e incineración.

Industria química: reactores, columnas, intercambiadores con ácidos

Aquí el terreno es de los Hastelloy y aleaciones tipo C. El Hastelloy C-22 (ERNiCrMo-10) — disponible como TIG ER NiCrMo-10, MIG ER NiCrMo-10 y electrodo revestido — supera al C-276 en ácidos oxidantes y en corrosión por picaduras. Para ácido sulfúrico caliente y mezclas oxidantes-reductoras, Alloy 59 (ERNiCrMo-13, Ni6059) ofrece uno de los perfiles de resistencia más equilibrados del mercado.

Para servicios menos extremos donde el criterio también incluye coste, la alternativa a considerar es Incoloy 825 (ERNiFeCr-1, Ni8065), que ofrece un compromiso razonable en medios sulfúricos y fosfóricos.

Naval, offshore y agua de mar

El referente clásico es Monel 400 (ERNiCu-7, Ni4060), con presentaciones TIG ER NiCu-7, MIG ER NiCu-7 y electrodo ENiCu-7 (SMAW). Su comportamiento en agua de mar, ácido fluorhídrico y ambientes marinos sigue siendo excepcional casi setenta años después de su introducción comercial.

Cuando el requerimiento son tuberías, condensadores o intercambiadores en agua de mar, las opciones habituales son CuNi 70-30 (ERCuNi, Cu7158) para las condiciones más severas, y CuNi 90-10 para servicios menos exigentes con optimización de coste. Ambas están disponibles en TIG y MIG.

Altas temperaturas: hornos, calderas, componentes térmicos

Para servicios sostenidos por encima de los 900 ºC, la referencia habitual es Inconel 617 (ERNiCrCoMo-1, Ni6617), utilizada en cámaras de combustión y componentes de turbinas de gas. Para hornos y sobrecalentadores estándar en el rango 700-900 ºC, el Inconel 601 y el Incoloy 800/800H cubren la mayoría de aplicaciones.

Servicio nuclear e industria térmica exigente

En circuitos primarios de plantas nucleares y componentes que trabajan en agua a alta temperatura, la referencia establecida es Inconel 690 / Alloy 52 (ERNiCrFe-7, Ni6052), disponible como TIG ER NiCrFe-7, MIG ER NiCrFe-7 y electrodo ENiCrFe-7. Su alto contenido en cromo le da un comportamiento excelente frente a la corrosión bajo tensión en presencia de agua a alta temperatura.

Aeronáutica y aplicaciones con altas prestaciones mecánicas

Cuando la unión debe soportar cargas altas hasta unos 650 ºC, la elección es Inconel 718 (ERNiFeCr-2, Ni7718), una aleación endurecible por precipitación con muy buen comportamiento en discos de turbina, ejes y componentes estructurales del sector aeroespacial. Disponible como TIG ER NiFeCr-2 y MIG ER NiFeCr-2.

Uniones disímiles y soldadura entre familias distintas

Es uno de los escenarios más habituales en obra: soldar acero al carbono con acero inoxidable, acero al carbono con una aleación de níquel, o dos aleaciones de níquel de composición distinta entre sí. Las dos referencias comodín son:

• NiCrFe-2 (ENiCrFe-2, Ni6092) — el electrodo revestido de referencia para uniones disímiles. ELECTRODO ENiCrFe-2, SMAW ENiCrFe-2.
• El propio Inconel 625 en formato varilla TIG o hilo MIG, cuando el proceso lo permite.

Para soldadura sobre fundiciones o unión disímil con níquel comercialmente puro, la referencia es ERNi-1 (Ni2061), en presentación varilla TIG (TIG ER Ni-1) y electrodo (E Ni-1, SMAW Ni-1).

Un apunte sobre control de ferrita en soldaduras adyacentes

En proyectos donde la soldadura implica aceros inoxidables austeníticos o duplex adyacentes a las aleaciones de níquel —muy habitual en construcción petroquímica—, controlar el porcentaje de ferrita en el metal depositado es imprescindible para prevenir la fisuración en caliente. Para estimarlo a partir de la composición química puede utilizarse la Calculadora de Ferrita WRC-92 / Delong, que es la herramienta de referencia en la comunidad soldadora hispanohablante.

Preguntas frecuentes sobre selección de aleaciones de níquel

¿Qué diferencia hay entre elegir Inconel o Hastelloy para un proyecto?

Depende del tipo de agresión dominante. Inconel (Ni-Cr-Fe) está optimizado para altas temperaturas y oxidación. Hastelloy (Ni-Mo-Cr) está optimizado para corrosión química severa, especialmente en medios reductores y con cloruros. Si el servicio es primariamente térmico, la familia Inconel suele ser la elección. Si es primariamente químico con ambientes agresivos, la familia Hastelloy tipo C-22 o C-276 rinde mejor.

¿Puedo usar Monel 400 en aplicaciones a altas temperaturas?

No es su fortaleza. Monel 400 mantiene sus propiedades correctamente hasta unos 480-500 ºC, pero por encima de eso pierde prestaciones rápidamente. Para altas temperaturas conviene ir a Inconel 617, 601 o Incoloy 800 según el escenario.

¿Cómo se selecciona el consumible para servicio con H2S en petróleo y gas?

El marco de referencia es NACE MR0175 / ISO 15156, que define las combinaciones admisibles según la presión parcial de H2S, la temperatura, la presencia de cloruros y otros factores. Las aleaciones de níquel más habituales para estos servicios son Inconel 625 (ERNiCrMo-3) y Hastelloy C-276 (ERNiCrMo-4), pero la elección concreta debe validarse contra la especificación del proyecto y la calificación del procedimiento.

¿Qué presentación conviene, TIG o MIG?

Depende del espesor, la posición, el acabado requerido y el volumen de producción. El TIG (con varillas ER) es de elección para pasadas de raíz, componentes de precisión, tuberías de pequeño diámetro y trabajos donde la calidad estética importa. El MIG (como hilo sólido) es más productivo en depósito y se prefiere en rellenos, cargas de material y componentes de mayor volumen. En proyectos combinados es habitual usar TIG en la raíz y MIG en el relleno.

¿Se puede soldar acero al carbono con Inconel 625?

Sí, y de hecho es una de las uniones disímiles más frecuentes. El Inconel 625 en formato hilo MIG (MIG ER NiCrMo-3) o varilla TIG (TIG ER NiCrMo-3) actúa como puente entre ambos materiales, ofreciendo un depósito con resistencia mecánica adecuada y buen comportamiento frente a la corrosión. Alternativa muy utilizada para SMAW: electrodo ENiCrFe-2.

¿Cómo verificar que la designación AWS del consumible corresponde al material que necesito?

Cada consumible debería tener una designación AWS (ERNiCrMo-3, ERNiCu-7, ENiCrFe-2…), un código UNS (Ni6625, Ni4060, Ni6092…) y en muchos casos un nombre comercial (Inconel 625, Monel 400…). Los tres se refieren al mismo material. La forma más segura de confirmar la equivalencia es consultar la ficha técnica del fabricante o pedir al proveedor la hoja de datos del producto concreto.

¿Qué diferencia hay entre Inconel 625 y Inconel 625-M?

El 625-M es una variante del 625 desarrollada específicamente para reducir el riesgo de fisuración por licuación en soldaduras multipase. Se elige cuando el diseño del procedimiento así lo exige, generalmente en soldaduras de gran espesor donde el 625 estándar puede presentar sensibilidad a este defecto. En el resto de aplicaciones, el 625 convencional es la elección estándar.

Aviso técnico y legal

La información contenida en este artículo tiene carácter divulgativo y orientativo. Las decisiones sobre selección de materiales, aplicación, procedimientos de soldadura o parámetros técnicos deben tomarse por personal cualificado, atendiendo siempre a las especificaciones del fabricante, la normativa vigente (AWS, EN, ASME, NACE según corresponda) y las condiciones concretas de cada proyecto o aplicación. La calificación del procedimiento (WPS/PQR) y la validación por un ingeniero de soldadura son requisitos indispensables antes de aplicar cualquiera de las recomendaciones aquí expuestas. Nickel Alloys S.L. no se responsabiliza de decisiones adoptadas exclusivamente a partir del contenido divulgativo de este artículo. Para asesoramiento técnico específico, contacte con nuestro departamento técnico-comercial.

La entrada Cómo elegir una aleación de níquel para soldadura: guía técnica para ingenieros y técnicos se publicó primero en NICKEL ALLOYS.

INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
316L

Productos:

• MIG 316L
• TIG 316L
• SAW 316L
• MIG/TIG 316LSi
• ELECTRODO RT 316L
• ELECTRODO BS 316L
• TUBULAR 316L-T0
• TUBULAR 316L-T1
• BANDA 316L STRIP

Resto de ALEACIONES DE INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

SAW 316L

SAW 316L (ER316L / 19 12 3 L) es un hilo sólido con bajo contenido en Si, para la soldadura de aceros austeníticos con contenido en Mo 1,50% a 3,00%. Buena resistencia a las picaduras, la mayor parte de ácidos y a la corrosión en general.
Producto:
316L
Proceso:
SAW
Norma:
AWS: A5.9 ER316L
ISO: 14343-A 19 12 3 L

Composición química
SAW 316L (ER316L / 19 12 3 L)

C	Cr	Ni	Mo	Mn	Si	P	S	Cu	Otros
0.020	18.4	12.5	2.60	1.55	0.35	0.015	0.010	0.15	<0.50

C	Cr	Ni	Mo	Mn	Si	P	S	Cu	Otros
0.020	18.4	12.5	2.60	1.55	0.35	0.015	0.010	0.15	<0.50

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Propiedades mecánicas
SAW 316L (ER316L / 19 12 3 L)

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact (J)
570	435	42	>30 [-196ºC]

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact (J)
570	435	42	>30 [-196ºC]

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Ficha técnica y ficha de seguridad

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Términos

HILO SAW: SAW 316L / SAW ER316L / HILO SAW 316L / HILO ARCO SUMERGIDO 316L

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INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
316L

Productos:

• MIG 316L
• TIG 316L
• SAW 316L
• MIG/TIG 316LSi
• ELECTRODO RT 316L
• ELECTRODO BS 316L
• TUBULAR 316L-T0
• TUBULAR 316L-T1
• BANDA 316L STRIP

Resto de ALEACIONES DE INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

TIG 316L

TIG 316L (ER316L / 19 12 3 L) es un hilo sólido con bajo contenido en Si, para la soldadura de aceros austeníticos con contenido en Mo 1,50% a 3,00%. Buena resistencia a las picaduras, la mayor parte de ácidos y a la corrosión en general.
Producto:
316L
Proceso:
TIG
Norma:
AWS: A5.9 ER316L
ISO: 14343-A 19 12 3 L

Composición química
TIG 316L (ER316L / 19 12 3 L)

C	Cr	Ni	Mo	Mn	Si	P	S	Cu	Otros
0.020	18.4	12.5	2.60	1.55	0.35	0.015	0.010	0.15	<0.50

C	Cr	Ni	Mo	Mn	Si	P	S	Cu	Otros
0.020	18.4	12.5	2.60	1.55	0.35	0.015	0.010	0.15	<0.50

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Propiedades mecánicas
TIG 316L (ER316L / 19 12 3 L)

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact (J)
570	435	42	>30 [-196ºC]

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact (J)
570	435	42	>30 [-196ºC]

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Términos

VARILLAS TIG: TIG 316L / TIG ER316L / VARILLA 316L / VARILLA ARGON TIG 316L / GTAW 316L

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INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
309L

Productos:

• MIG 309L
• TIG 309L
• SAW 309L
• MIG/TIG 309LSi
• ELECTRODO RT 309L
• ELECTRODO BS 309L
• TUBULAR 309L-T0
• TUBULAR 309L-T1
• BANDA 309L STRIP

Resto de ALEACIONES DE INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

SAW 309L

SAW 309L (ER309L / 23 12 L) es un hilo sólido usado principalmente bajo altas condiciones de dilución, en materiales de tipo 309 y particularmente en soldaduras disimilares entre aceros al C-Mn e inoxidables. Muy usado como capa intermedia o «buttering» antes de plaquear con otras aleaciones.
Producto:
309L
Proceso:
SAW
Norma:
AWS: A5.9 ER309L
ISO: 14343-A 23 12 L

Composición química
SAW 309L (ER309L / 23 12 L)

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	cu	Otros
0.015	23.5	13.0	1.70	0.80	0.015	0.005	0.15	<0.50

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	cu	Otros
0.015	23.5	13.0	1.70	0.80	0.015	0.005	0.15	<0.50

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Propiedades mecánicas
SAW 309L (ER309L / 23 12 L)

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
590	450	43	150 [20ºC]

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
590	450	43	150 [20ºC]

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INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
309L

Productos:

• MIG 309L
• TIG 309L
• SAW 309L
• MIG/TIG 309LSi
• ELECTRODO RT 309L
• ELECTRODO BS 309L
• TUBULAR 309L-T0
• TUBULAR 309L-T1
• BANDA 309L STRIP

Resto de ALEACIONES DE INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

TIG 309L

TIG 309L (ER309L / 23 12 L) es un hilo sólido usado principalmente bajo altas condiciones de dilución, en materiales de tipo 309 y particularmente en soldaduras disimilares entre aceros al C-Mn e inoxidables. Muy usado como capa intermedia o «buttering» antes de plaquear con otras aleaciones.
Producto:
309L
Proceso:
TIG
Norma:
AWS: A5.9 ER309L
ISO: 14343-A 23 12 L

Composición química
TIG 309L (ER309L / 23 12 L)

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	cu	Otros
0.015	23.5	13.0	1.70	0.80	0.015	0.005	0.15	<0.50

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	cu	Otros
0.015	23.5	13.0	1.70	0.80	0.015	0.005	0.15	<0.50

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Propiedades mecánicas
TIG 309L (ER309L / 23 12 L)

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
590	450	43	150 [20ºC]

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
590	450	43	150 [20ºC]

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Ficha técnica y ficha de seguridad

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INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
308L

Productos:

• MIG 308L
• TIG 308L
• SAW 308L
• MIG/TIG 308LSi
• ELECTRODO BS 308L
• ELECTRODO RT 308L
• TUBULAR 308L-T0
• TUBULAR 308L-T1
• BANDA 308L STRIP

Resto de ALEACIONES DE INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

SAW 308L
ER308L / 19 9 L

SAW 308L es un hilo sólido para la soldadura de aceros inoxidables tipo AISI 304L – 308L (18/8). De aplicación en industrias alimentarias, farmacéuticas y de fabricación en general. Temperaturas típicas de servicio entre -100°C y 400°C.
Producto:
308L
Proceso:
SAW
Norma:
AWS: A5.9 ER308L
ISO: 14343-A 19 9 L

Composición química
SAW 308L (ER308L / 19 9 L)

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	Otros
0.010	20.0	10.0	1.65	0.40	0.020	0.007	<0.50

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	Otros
0.010	20.0	10.0	1.65	0.40	0.020	0.007	<0.50

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Propiedades mecánicas
SAW 308L (ER308L / 19 9 L)

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
570	435	40	>70 [-130ºC]

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
570	435	40	>70 [-130ºC]

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Ficha técnica y ficha de seguridad

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Términos

HILO SAW: SAW 308L / SAW ER308L / HILO SAW 308L / HILO ARCO SUMERGIDO 308L

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INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
308L

Productos:

• MIG 308L
• TIG 308L
• SAW 308L
• MIG/TIG 308LSi
• ELECTRODO BS 308L
• ELECTRODO RT 308L
• TUBULAR 308L-T0
• TUBULAR 308L-T1
• BANDA 308L STRIP

Resto de ALEACIONES DE INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

TIG 308L
ER308L / 19 9 L

TIG 308L es un hilo sólido para la soldadura de aceros inoxidables tipo AISI 304L – 308L (18/8). De aplicación en industrias alimentarias, farmacéuticas y de fabricación en general. Temperaturas típicas de servicio entre -100°C y 400°C.
Producto:
308L
Proceso:
TIG
Norma:
AWS: A5.9 ER308L
ISO: 14343-A 19 9 L

Composición química
TIG 308L (ER308L / 19 9 L)

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	Otros
0.010	20.0	10.0	1.65	0.40	0.020	0.007	<0.50

C	Cr	Ni	Mn	Si	P	S	Otros
0.010	20.0	10.0	1.65	0.40	0.020	0.007	<0.50

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Propiedades mecánicas
TIG 308L (ER308L / 19 9 L)

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
570	435	40	>70 [-130ºC]

Rm[Mpa]	Rs[Mpa]	A%	Impact(J)
570	435	40	>70 [-130ºC]

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Términos

VARILLAS TIG: TIG 308L / TIG ER308L / VARILLA 308L / VARILLA ARGON TIG 308L / GTAW 308L

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